大同重卡维修创新生态蹚新路引领转型出雏形

图为中国重汽集团大同齿轮有限公司总成装配部员工与机器人“同事”一起装配汽车变速器总成。 戎禹仁摄

7月16日，在中国重汽集团大同齿轮有限公司的自动化装配线上，8个特殊的“员工”站在专属工位上，忙碌不停。虽然它们没有“眼睛”，却能通过二维码识别产品型号，进行精准操作。“变速箱的装配工艺中，最重要的环节就是要确保扭矩值在设定范围之内。把这样的精细活儿交给机器人，不仅加快了生产节拍，还降低了工人的劳动强度。”总成装配部王文奇说。这样一条生产线，1小时可以生产20-25台变速箱。

在智能化生产线的辅助下，大齿公司采取多种强有力的保障措施，全力促生产保装配，变速箱产量月月刷新纪录。今年上半年，公司累计生产变速箱总成79325台，实现产品销售收入100113.16万元，分别比去年同期增长43%和33.13%，各项指标均创历史新高，以全线飘红的经营业绩，为全市经济稳定向好发展注入强劲动力。

从一个生产农机配件的小厂，成为目前国内唯一拥有日系、欧系、美系三大技术平台和全同步器、双中间轴、AMT等多种技术路线的变速箱研发制造企业，大齿公司的华丽“逆袭”，要从转型说起。

“公司一直在转型，得益于转型才有今天的成果。”公司党委书记、董事长文中一语中的。从综合机床厂转型生产小四轮拖拉机、单体液压支柱，再转型生产汽车变速箱，大齿的每一步发展都跟上了市场节拍。在公司灵敏的市场嗅觉下，变速箱产品谱系得到了极大拓展。总装配部副经理郝振东自豪地说：“从小区门口卖西瓜的小货车到路上奔跑的重卡、轻卡，还有救护车、消防车这些特种车，我们的产品都能配套。只要客户有需要，我们就能生产。”

转型带来了新机遇，创新则为公司发展注入了新活力。

走进大齿的生产现场，“徐亮工作法”“夏康康快速换模法”“成本控制标杆班组”……创新标杆的牌子随处可见。

前几天，“刘奇技能大师工作室”新添了一台设备——3D打印机。只要设计输入三维视图，3D打印机就可以打印出相同形状的模具，极大地满足了车间个性化加工的需求。“上岗”以来，这台机器平均每天工作12个小时以上，基本和总装员工的工作时间相吻合，同时，在设备维修、工装改进等方面的出色表现也和工作室一脉相承。

通过这台设备，刘奇设计并打印出了行星轮部装工装。以前手工部装一个工位2个人，即使是熟练工跟上装配进度也非常吃力，在使用3D打印的工装以后，一个工位只需1个人就可以满足需求。打印这样一个新奇的小工装，只需2个小时。

“围绕习近平总书记提出的‘六新’，我们也在不断寻求突破。在变速器的研发过程中，围绕降自重、提升传动效率、提升换挡舒适性、提升产品可靠性和寿命等做了大量的技术创新工作。”公司技术中心副主任张波说。目前，大齿所有的核心零件全部实现自制，变速箱产品在智能化、轻量化、模块化等方面居于国内领先水平。

随着新品变速箱得到用户的广泛认可，装配量与日俱增，订单纷至沓来。面对交付压力，公司全面调配各方资源，营造激情干事的全新生态，用心思、下苦功，最大限度释放产能。

炉膛内有“嗖嗖”喷涌的火苗，炉中心最高温度可达930℃，这里是热处理部。每天，15000余件各类产品经过这里淬炼成“硬件”和“精品”。4月的一天，易普森一线2号炉突发故障。凌晨3时，现场和微信群同时“热”起来——专家视频、领导坐阵、技师指导、带班长和操作工现场操作。一个半小时后，故障顺利排除。

“企业的发展不能靠别人，只能靠我们大齿人！”从管理层到一线员工，大家心往一处想、劲儿往一处使，用“不争第一就是在混”的激情和“一天当做两天半”的效率，为大齿公司的发展添砖加瓦，创造了一个新高度，又奔向下一个新高度。

来源 大同日报

记者 刘双英 韩云峰

编辑 杜一博

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